大連プレス金型に圧力センサ、変位センサなどのセンサを取り付け、プレス過程における圧力変化、金型の運動変位などのパラメータをリアルタイムで監(jiān)視することができる。これらのデータの分析により、過負荷、部品オフセットなどの金型の異常をタイムリーに発見し、自動調(diào)整や警報を行うことができる。例えば、圧力センサがプレス圧力が設(shè)定値を超えていることを検出した場合、システムはプレスのスライダ速度を自動的に低下させたり、プレスを停止したりして、金型の損傷を防ぐことができます。

金型の使用中は、金型の各部品の接続狀況を定期的にチェックし、緩みがないかどうかを確認します。締め付けボルトは、定期的にスパナで締め付ける。また、パンチやダイに摩耗や刃崩れがないかなど、金型の作業(yè)部品もチェックします。部品にわずかな摩耗が発見された場合は、研磨、研磨などの適切な修復(fù)方法を採用することができます。摩耗が激しくなったり、刃が割れたりした場合は、部品を交換する必要があります。

大連プレス金型の精度を高める方法はどれらがありますか。

金型設(shè)計の最適化

正確な部品形狀設(shè)計：

先進的な3次元CADソフトウェアを利用して金型部品の設(shè)計を行い、複雑な形狀を正確に構(gòu)築することができます。例えば、自動車カバープレス金型については、専門の自動車設(shè)計ソフトウェアを使用して、曲面モデリング技術(shù)を通じて、凹型と凸型の形狀を正確に設(shè)計し、設(shè)計精度を±0.01 mm以內(nèi)に制御する。設(shè)計中には、仮想アセンブリと干渉チェックを行うこともでき、発生する可能性のある部品の衝突や嵌合不良の問題を事前に発見することができます。

パラメータ化設(shè)計方法を採用し、プレス部品の具體的なパラメータ（例えば寸法、形狀変化範(fàn)囲など）に基づいて金型部品の設(shè)計を駆動し、金型の修正と最適化を容易にする。これにより、異なるプレス製品の精度要件に迅速に対応し、金型設(shè)計の柔軟性と精度を高めることができます。

合理的な金型ギャップ設(shè)計：

理論計算と実際の経験を組み合わせて金型ギャップを決定する。プレス材料の種類、厚さ、硬度、およびプレス工程の性質(zhì)（例えばパンチ、ドロップ、曲げなど）を考慮して金型ギャップを正確に計算する。例えば、厚さ1 mmの通常の炭素鋼材料に対してパンチ加工を行い、経験式と材料性能パラメータに基づいて、合理的な金型ギャップを0.1-0.15 mmの間に設(shè)定することができる。

有限要素分析（FEA）ソフトウェアを用いてプレスプロセスをシミュレーションし、異なる金型ギャップ下の材料の変形狀況、応力分布などを分析し、それによって金型ギャップ設(shè)計を最適化する。シミュレーションにより金型隙間がプレス精度に與える影響を直感的に見ることができ、設(shè)計の合理性をさらに高めることができる。

高精度の位置決め裝置設(shè)計：

高精度の位置決めピンと位置決めプレートを設(shè)計します。位置決めピンの直徑公差は±0.005 mm以內(nèi)に制御でき、位置決めプレートの位置精度は±0.01 mm以內(nèi)に制御できる。入れ子式位置決めピン構(gòu)造を採用し、位置決めピンの耐摩耗性と位置決め精度を高め、しかも位置決め板表面に研削加工などの高精度な加工技術(shù)を採用し、位置決め面の平面度を0.002 mm以內(nèi)に達成し、金型中の材料の正確な位置決めを確保する。

連続プレス金型または段送り金型については、側(cè)刃位置決めとパイロットピン位置決めを結(jié)合する方式を採用することができる。側(cè)刃は予備位置決めストリップの送り距離に用いられ、ガイドピンはプレス過程で部品を正確に位置決めし、この二重位置決め方式を通じて、有効に位置決め精度を高め、プレス部品の位置精度が±0.05 mm以內(nèi)であることを保証する。

加工技術(shù)のレベルアップ

高精度加工裝置を選択するには：

高精度のNCプロセスセンター（CNC）を用いて金型部品の加工を行う。例えば、ナノスケールの位置決め精度を持つ5軸連動CNC加工センターを選択し、その位置決め精度は±0.001 mmに達することができ、繰り返し位置決め精度は±0.0005 mmに達し、複雑な金型部品形狀を正確に加工することができる。同時に、コーティングされた硬質(zhì)合金工具や超硬工具（例えばCBN工具、PCD工具）を採用するなど、高精度な工具システムを搭載し、加工精度と表面品質(zhì)を向上させることができる。

スパーク加工（EDM）の面では、放電エネルギー制御精度が高く、電極損失が小さい高精度のスパーク工作機械を選択した。例えば、いくつかの先進的なスパーク工作機械の電極損失率は0.1%以內(nèi)に制御でき、微小な異形穴や深細溝などの精度の高い複雑な形狀を加工することができる。また放電電流、放電パルス幅などのスパーク加工パラメータを最適化することにより、加工表面粗さをRa 0.2?Ra 0.8μmにすることができる。

ワイヤカット加工には、高精度の徐行ワイヤカット工作機械を採用し、その加工精度は±0.002 mm、表面粗さRa 0.4-Ra 1.6μmに達することができる。マルチカット技術(shù)などの高度なワイヤカット加工技術(shù)を利用すると、カット精度と表面品質(zhì)を効果的に向上させることができ、1回目の粗カットにより材料の大部分を除去し、その後複數(shù)回の精密カットを行い、部品の輪郭精度と表面品質(zhì)を顕著に向上させることができる。

加工工順を最適化するには：

合理的な加工プロセスの順序を制定し、一般的に先粗加工後仕上げの原則に従う。粗加工段階では、大きな切削用量を用いて余分な材料を迅速に除去し、仕上げに適切な加工マージン（一般的に片側(cè)マージンは0.3-0.5 mm）を殘しておく。仕上げ段階では、加工精度と表面品質(zhì)を保証するために、小さな切削速度と送り量などの小さな切削量を使用します。例えば、金型キャビティをミリングする場合、粗加工後に半仕上げ加工を行い、殘量を0.1-0.2 mmに制御した後、寸法精度と形狀精度が設(shè)計要求に達するように仕上げ加工を行う。

熱処理工程を合理的に手配する。熱処理が必要な金型部品については、熱処理工程を粗加工後、仕上げ前に置く。これにより、粗加工により材料の大部分を除去し、熱処理変形の影響を低減し、その後、仕上げ段階で熱処理による変形を補正することができる。例えば、焼入れと焼戻し処理後、研削加工やスパーク加工などの方法を用いて部品の最終的な寸法と形狀修正を行い、部品の精度を保証する。

サーフェスや異形の輪郭を持つパンチやダイなどの複雑な形狀の金型部品については、數(shù)値制御加工技術(shù)におけるサーフェスフィッティングと補償機能により形狀精度を保証します。加工中、CAD/CAMソフトウェアを用いて部品の3次元モデルを分析し、合理的な工具経路を生成し、加工後に光學(xué)走査などの検出手段を通じて形狀精度を検証する。例えば、自動車カバープレス金型における延伸金型において、その凹型の曲面形狀精度は自動車車體部品の成形品質(zhì)に直接影響し、高精度の加工と検出手段により、形狀誤差を非常に小さい範(fàn)囲に制御することができる。

電子機器の筐體製造にはプレス金型が多用されている。例えば、攜帯電話ケース、パソコンケースなど。電子機器は製品の精度と外観に高い要求があるため、プレス金型の精度も高い。これらの金型は通常、電子機器筐體の寸法精度、表面品質(zhì)、外観造形が要求に合致するように、高精度のCNC加工やスパーク加工などの先進的なプロセスを用いて製造されています。